Wikiproyecto:Wikifabricación/Técnicas de inspección final según sectores

Introducción

A día de hoy es muy importante para la industria el ser capaces de detectar las piezas defectuosas antes de que salgan al exterior, ya que si las piezas llegan al cliente el daño puede ser irreparable. La mayor parte de los clientes decepcionados porque el producto o servicio no ha satisfecho las expectativas y necesidades, dejaran de ser clientes además, seguramente, cada uno de ellos se lo contara a otras muchas personas comprometiendo de esta forma el futuro de la empresa ​

Podemos definir el control de la calidad como el método mediante el cual podemos medir la calidad real, compararla con las normas y actuar sobre la diferencia.​

De acuerdo con la norma UNE 66-001-92 el control de la calidad tiene dos objetivos fundamentales: mantener bajo control el proceso y eliminar las causas de objetivos y define la calidad como: “Totalidad de características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer unas necesidades expresadas o implícitas”

Para poder medir las características de calidad cualitativas se emplean los gáficos de control por atributos. Los ejemplos clásicos de estas características no medibles son la fracción o porcentaje de unidades defectuosas (p) en la producción, el número de unidades defectuosas (np) en la producción, el numero de defectos por unidad (u) producida, y el numero de defectos ( c) de todas las unidades producidas.​

Los gráficos de control por atributos son apropiados en casos en los que es necesario reducir el rechazo del proceso. Se aplican en situaciones en las que el proceso es una operación de montaje complicada, y la calidad del producto se mide en términos de ocurrencia de disconformidades, del funcionamiento exitoso o fallido del producto… También son aplicables los diagramas de control por atributos cuando se necesita un control del proceso, pero no se pueden obtener prácticamente datos de mediciones.

Los gráficos de control por atributos tienen la ventaja de que hacen posible considerar varias características de calidad al mismo tiempo y clasificar los productos como disconformes si no satisfacen las especificaciones de cualquiera de las características.

Cuando las características de calidad no se pueden representar en forma conveniente por números, cada artículo o producto estudiado o inspeccionado suele clasificarse como conforme o disconforme con las especificaciones para tal característica de calidad. Las características de calidad de este tipo se llaman atributos. Los términos no defectuoso o defectuoso se utilizan con frecuencia para identificar estas dos clasificaciones del producto, pero la terminología de conforme y disconforme se ha extendido mucho. De esta forma hay bibliografía que habla del porcentaje de unidades defectuosas para referirse a p, mientras existe otro tipo de bibliografía que habla del porcentaje de unidades disconformes (o no conformes) para referirse al mismo concepto.

Para una correcta inspección final del producto, los diferentes sectores deben realizar una serie de controles, ensayos o tests con el objetivo de garantizar el nivel de calidad adecuado del producto antes de que llegue a manos del cliente. Dichos ensayos varían notablemente dependiendo del sector, ámbito o industria en la que se apliquen. Desde un amplio punto de vista, estos ensayos se pueden calificar en dos tipos: destructivos y no destructivos.

En los casos de industrias en las que haya una gran producción por lote, que no haga viable económicamente la realización de las técnicas de inspección, o en el caso que las técnicas de inspección deterioren o modifiquen las propiedas de las muestras, se aplicarán técnicas de muestreo estadístico sobre un determinado número de muestras. En caso contrario se realizarán sobre la totalidad de las muestras.

Ejemplos según sectores

Sector textil

El algodón es una fibra natural y es por esto que para asegurar la calidad de los bolsos se aplicaran las siguientes pruebas de calidad:

A continuación se explican algunas de las técnicas de inspección final, así como las normas ISO que aseguran los niveles de calidad.

PRUEBAS TEXTILES:

SOLIDEZ A LA LUZ: “A la propiedad de un material, usualmente se le asigna un número, que describe un nivel en el cambio de color como resultado de la exposición del material a la Luz Solar ó una Fuente artificial de Luz” ​ Dentro de los ensayos a la luz se tienen en cuenta la pérdida de Color (Decoloración) y la degracacion de la fibra

Normas ISO:

-AATCC Método de prueba 16: Usado por la mayor parte de fabricantes en USA.

-ISO 105 B02: Usado por la mayor parte de fabricantes textiles en Europa. Aproximadamente 60% usa enfriamiento con Aire C y el 40% usa enfriamiento con agua.

Características deseadas:

- Exacta igualación con las condiciones del usuario final.

- No alterar los mecanismos de degradación, debe correlacionar con los del usuario final.

- Debe ser repetible y reproducible.

- El control independiente sobre los factores de esfuerzo ó carga.

SOLIDEZ AL LAVADO

“A la propiedad de un material, usualmente se le asigna un número, que describe un rango de cambio en sus características de color como resultado del Lavado ó proceso de lavandería”

Las variables que se tienen en cuenta son:

– Transferencia de color

– Encogimiento

– Degradación de la fibra

– Pérdida de color

Tipos de pruebas:

- Pruebas de lavado en seco.

- Eficiencia de detergentes de lavado

- Equipos de teñido de laboratorio

Métodos comunes en las pruebas de lavado

-AATCC Método de prueba 61 – acelerado prueba casera/domésticas y lavado comercial.

-AATCC Método de prueba 86 – lavado en seco de aplicación en diseños y acabados

-AATCC Método de prueba 132 – lavado en seco

-AATCC Método de prueba 151 – resistencia a la reposición de la suciedad

-ISO 105 C01 hasta C05 - solidez del color para las pruebas de lavado, procedimiento cubre desde lavado muy ligero/suaves hasta lavados agresivos.

-ISO 105 C06 - solidez del color al lavado doméstico y lavado comercial.

- ISO 105 D01 – solidez del color al lavado en seco.

Por ejemplo AATCC Método de Prueba 61 – Acelerado prueba casera/domésticas y lavado Comercial se llevaría a cabo de la siguiente manera:

Consiste en una prueba acelerada para evaluar la solidez del color al lavado, en la cual unos 45 minutos de prueba se aproxima a 5 lavados a mano caseros o comerciales, usándose un detergente especifico. Aún asi los efectos de manchado no se puede predecir. La acción abrasiva para la aceleración es causada por: Efecto de fricción de la tela contra el vaso Baja relación de baño Impacto de las Billas de acero contra la tela Por ultimo comentar que el primer método fue desarrollado en 1950

TRANSFERENCIA DE COLOR (CROCKING)

El frotamiento es la transferencia de colorante desde la superficie de un hilo o tela coloreada hacia otra superficie o área adyacente de la misma tela principalmente por rozamiento. Aunque es un proceso físico, la evaluación primaria es por apariencia (color). La evaluación en húmedo y en seco son las mas típicamente ejecutadas Este proceso es aplicable a muchos materiales textiles incluyendo: teñidos, estampados, alfombras y material de interior de automóviles.

Metodos:

-AATCC método de prueba 8 – método del crockmeter básico

-AATCC método de prueba 116 – vertical y rotatorio

-AATCC método de prueba 165 - alfombras

-ISO 105-D02 – solventes orgánicos

-ISO 105-X12 - solidez del color al frote

-SAE J861 – materiales orgánicos

-ASTM D5053 - Cuero

Farmaceutica

La Industria Farmacéutica es una de las Industrias que debe sostener los más altos parámetros de calidad por el tipo de producto que elabora.​

Según los requerimientos oficiales (INAME-ANMAT Instituto Nacional de Medicamentos-Administración Nacional de Medicamentos Alimentos y Tecnología Médica) debe trabajar según recomendaciones de las Buenas Prácticas de Fabricación y Control de 2003 aprobadas por la Asamblea Mundial de la Salud, cuyos lineamientos son parte de la Disposición 2819/04 de la ANMAT.

Si bien, todas las industrias farmacéuticas deben tener su laboratorio de control de calidad, existen numerosos ensayos que por su frecuencia o complejidad, las autoridades nacionales permiten su tercerización, bajo la responsabilidad del Director Técnico, y previa firma de un contrato con el laboratorio tercerista prestador del servicio. El laboratorio de Análisis Farmacéutico se dedica a la realización de ensayos sobre materias primas, medicamentos, medicamentos veterinarios, reactivos de diagnóstico, productos médicos y cosméticos, según normas de Farmacopeas, para la industria farmacéutica, para instituciones públicas y privadas. Entre los servicios que brinda se pueden destacar:

1.Análisis y Control de Calidad fisico-químico y microbiológico de materias primas, excipientes, productos intermedios y terminados para la industria cosmética, veterinaria y farmacéutica. Para ello se realizan, entre otros, ensayos de identificación y valoración de ingrediente activo, contenido de agua, viscosidad, disgregación, disolución y perfil de disolución de comprimidos, uniformidad de dosis, pureza cromatográfica, límite de metales pesados, cenizas, límite de contaminantes volátiles, etc.

2.Desarrollo y Validación de metodologías analíticas empleando técnicas de Cromatografía de Alta Presión (HPLC), Cromatografía gaseosa o Espectrofotometría UV-Visible para la identificación y valoración de fármacos en distintas formas farmacéuticas.

3.Asesoramiento para el desarrollo y validación de métodos de valoración de principios activos en materias primas o en medicamentos.

4.Estudios de Estabilidad de fármacos y medicamentos para la determinación de la fecha de vencimiento.

5.Identificación de drogas de interés toxicológico en diferentes matrices, tales como: biológicas (plasma, orina, pelo ), alimentos, agua u otras, las cuales pueden haber sido adicionadas accidentalmente o con fines criminales.

6.Ensayos de Esterilidad y Endotoxinas para productos inyectables y productos médicos.

Si bien las normas ISO 9001, requieren una organización y documentación exhaustivas, para cumplir con las disposiciones de ANMAT, debe tenerse presente, además, las siguientes premisas:

- Determinación de puntos críticos de control de los procesos

- Calificación de Equipamiento (Calificar es evidenciar que áreas, sistemas y equipos trabajan correctamente y conducen a los resultado esperados, el concepto de validación se extiende para incorporar el concepto de calificación).

-Investigación de los resultados fuera de especificación (especificación es el requerimiento detallado con el cual los productos o materiales utilizados u obtenidos deben cumplir. Sirve como una base para la evaluación de la calidad).

-Validación de la técnicas que no se encuentran codificadas en Farmacopeas (Validar es documentar según los principios de las BPFyC que los procedimientos, procesos, equipamientos, materiales, actividades o sistemas conducen realmente a los resultados previstos).

Inspección final en cascos de motocicleta

Hay una amplia variedad de técnicas en la inspección final de cascos, dependiendo de las normas que estos han de cumplir según la homologación pertinente. Las técnicas de inspección final que se muestran a continuación son las necesarias para conseguir un nivel de homologación E3, que es el exigido en Italia, uno de los países más exigentes en la homologación de cascos.

1. Test del poder refractivo. Las pantallas no deben de distorsionar la visión del usuario, y para evitar dicha situación se realizan dos pruebas: Test del poder refractivo esférico y astigmático de la pantalla: Mediciones con un visor telescópico con el que se mira a través de la pantalla a un objetivo, situado a una distancia de 4.60 metros. Determinación de la diferencia del poder refractivo prismático: Se lanza un haz de luz a 1.8 metros de la pantalla, midiendo su proyec-ción sobre un objetivo situado detrás de la misma.

2. Test de las características técnicas de la pantalla. Para que se pueda comprobar que las pantallas del casco son capaces de aguantar impactos similares a los que se pueden ocasionar en una situación real. El test consiste en lanzar una masa de 3 kg desde 1 m de altura sobre un punzón de 0,3 kg que impactará sobre la superficie de la pantalla siendo está sometida a una temperatura de -20º C. La pantalla deberá aguantar dicho impacto de manera que impida que la masa atraviese la zona de seguridad e impacte en el rostro del usuario.

3. Test de las cualidades ópticas y de la resistencia a la abrasión. Para comprobar la resistencia a la abrasión de la pantalla se vierten 3 kg de material abrasivo sobre dicha superficie en movimiento, midiéndose antes y después las capacidades de visión y comprobando que estén dentro de los límites correctos.

4. Test de la transmisión espectral de la pantalla. Se aplica para las pantallas que han recibido algún proceso de tintado de la misma. Las pantallas con colores no deben de dificultar la visión del motorista, por lo que se someten a una prueba mediante un espectrofotómetro, que comprueba que los tratamientos de coloreado no afectan la calidad de la visión.

5. Test de retención. Esta prueba se realiza con el objetivo de que el casco, produciéndose un accidente, debido al impacto del mismo no deje al descubierto la zona del usuario protegida anteriormente por el casco. Para ello, mediante un dispositivo de gancho con una masa de 3kg se acopla en la parte posterior del casco. A continuación una masa de 10 kg se hace caer desde una altura de 0,5 m, midiéndose a continuación los grados que el casco se ha desplazado.

6. Prueba dinámica del sistema de retención. Esta prueba se encarga de comprobar que el casco no saldrá despedido en caso de accidente. Para ello, se aplica una masa de 10kg a una altura de 750mm, midiendo el desplazamiento del casco y la resistencia del sistema de retención, correas, remaches y sistema de cierre.

7. Prueba de rigidez de la calota exterior. La superficie exterior del casco, llamada calota es sometida a una serie de tensiones, comprobando que su deformación esté dentro de los requisitos requeridos por la norma, así como los valores de recuperación.

8. Test de absorción de impactos. La norma exige el marcado de los puntos de impacto sobre el casco, siguiendo los criterios especificados en la misma. Las pruebas de impacto se simulan a temperaturas extremas, en frío (-20. C) y en caliente (+50. C) contra superficies planas y en cuña. La cabeza de pruebas contiene sensores que miden la aceleración sufrida por la cabeza en un intervalo de tiempo durante el impacto. Con estos valores se calcula el HIC (Criterio de lesión a la cabeza), que no debe superar en ningún caso, los valores marcados por la norma.​

Materiales Termopásticos

A continuación se expondrá una relación de los principales ensayos de laboratorio aplicables al control de calidad de los materiales termoplásticos. Los métodos de análisis térmico tienen gran importancia en la caracterización de los materiales termoplásticos debido a la gran relación existente entre sus propiedades y la temperatura. Los ensayos normalizados, como el Índice de Fluidez o la Temperatura de reblandecimiento Vicat, son los más utilizados por la industria debido a su rapidez, sencillez y comodidad. Otras técnicas muy usadas son: Calorimetría diferencial de barrido (DSC), Análisis termogravimétrico (TGA) y el Análisis térmico mecánico dinámico (DMTA).

Índice de Fluidez (UNE 53200, DIN 53735) Consiste en calentar una muestra del material en un horno y aplicar sobre dicha masa fundida un pistón con una carga normalizada. Se cuantifica la cantidad de material fundido que atraviesa una boquilla por unidad de tiempo. El ensayo se realiza con poca velocidad de cizallamiento.

Temperatura de reblandecimiento Vicat (UNE 53118, DIN 53460, ISO 306) Este método permite estudiar el reblandecimiento de los termoplásticos cuando la temperatura aumenta. El ensayo consiste en determinar la temperatura a la que un punzón cilíndrico de acero ha penetrado dentro de la probeta una profundidad de 1± 0,1 mm.

Calorimetría diferencial de barrido. (DSC) Es la más simple y universalmente empleada de las técnicas térmicas. En la calorimetría de barrido diferencial la muestra y la referencia se someten a una temperatura que aumenta en forma continua; en este caso, se agrega calor sobre la muestra o la referencia, a modo de mantenerlas a una temperatura idéntica. El calor agregado que se registra, compensa el que se pierde o se gana como consecuencia de reacciones endotérmicas o exotérmicas que tienen lugar en la muestra.

Análisis Termogravimétrico (TGA) En este análisis se mide el cambio de peso de una muestra bajo condiciones isotermas o bajo calentamiento o enfriamiento programado, usualmente en forma lineal. La deflección de la escala de la balanza se compensa automáticamente por medio de una unidad moduladora eléctrica, y utilizando sensores adecuados se logra que la señal eléctrica sea directamente proporcional a la variación en peso de la muestra.

Análisis térmico mecánico dinámico (DMTA) El ensayo consiste en someter a la muestra a un movimiento oscilatorio forzado de frecuencia fija y medir en función de la temperatura el desfase en la respuesta del material. Esto permite obtener una gráfica de la variación del módulo elástico dinámico en función de la temperatura y de la frecuencia empleada. Esta técnica es muy sensible y permite medir temperaturas de transición vítrea mejor que la calorimetría diferencial de barrido (DSC). También es adecuada para determinar temperaturas máximas de utilización de materiales termoplásticos.

Ensayos mecánicos Los ensayos mecánicos permiten la determinación de datos específicos de los termoplásticos (resistencia y módulo elástico) necesarios para su aplicación en el diseño de ingeniería o en el control de calidad.

Tracción (UNE 53 023, ASTM D 638, DIN 53455, ISO 527) Consiste en deformar una probeta haltera, a lo largo de su eje mayor, a velocidad constante y aplicando fuerza hasta su rotura. Las probetas pueden ser moldeadas por inyección, o mecanizadas a partir de placas moldeadas por compresión. Se les da un acondicionamiento normalizado. Su espesor es alrededor de 3 ó 4 mm. Ambos extremos de la probeta se sujetan fuertemente en las mordazas de una máquina de ensayo. Las mordazas se separan a velocidad constante de 1, 2, 5, 10, 10, 50, 100, 200, 500 mm/ min., tirando de la probeta desde ambos extremos. El esfuerzo es registrado gráficamente frente a la deformación (alargamiento).

Flexión (UNE 53022, DIN 53452, ASTM D 790, ISO 178) Las probetas se fabrican por prensado o inyección. Son rectangulares. Ésta se coloca en un equipo similar al empleado en el ensayo de tracción, pero que dispone de dos soportes distanciados entre sí de 16 x espesor (mm). Se aplica una carga en el centro de la probeta a una velocidad determinada y al igual que en tracción se registra la gráfica fuerza – deformación (flecha). La resistencia y el módulo elástico se determinan a partir de los valores de fuerza máxima y la relación fuerza – flecha. Los valores obtenidos en flexión son similares a los obtenidos por tracción. Para materiales flexibles o que no rompen por doblado no se realiza este ensayo.

Impacto Hay dos métodos de ensayo: el Impacto Charpy, descrito por las normas UNE 53021, ASTM D 256, DIN 53453, y el Impacto Izod, definido en las normas UNE 53193 y ASTM D 256. Los resultados de ambos ensayos no son comparables debido a las diferencias en cuanto a la geometría de las probetas y de las entallas. En general, los plásticos son muy sensibles a los esfuerzos súbitos de un impacto y especialmente si las probetas tienen una entalla. En el impacto Charpy los extremos de las muestras descansan horizontalmente sobre apoyos y el martillo impacta en el punto central, entre los dos apoyos. Por el contrario en el ensayo Izod la probeta se sujeta por un extremo y el martillo golpea en el otro. Los valores de resiliencia (J / mm²) obtenidos en ensayos de impacto no son utilizables para el cálculo o diseño de piezas. Sin embargo, permiten diferenciar entre plásticos a tenor de su diferente sensibilidad al impacto con o sin entalla, por lo que son ampliamente utilizados como ensayos de control de calidad.

Ensayos físicos Son ensayos normalizados sencillos, que permiten una caracterización fiable de material.

Densidad (UNE 53020, ASTM D 1505, DIN 53479) Consiste en determinar la masa por unidad de volumen, normalmente se expresa en g/cc. Las normas describen hasta cuatro métodos para determinar esta magnitud. Los mas sencillos son mediante empuje hidrostático y mediante picnomómetro. En ambos casos, el material necesario es muy corriente (balanza y picnométro).

Absorción de agua (UNE 53028, DIN 53495, ISO 62) Consiste en cuantificar el agua retenida por el termoplástico en condiciones normalizadas. Es una prueba muy sencilla que sólo precisa de una balanza y un baño termostático. Se expresa en mg o en % y se suele hacer por inmersión de las probetas a 23º C durante 24 h aunque también pueden realizarse ensayos a largo plazo para representar la absorción de agua en función del tiempo de inmersión, o del tiempo hasta saturación.

Dureza Shore (UNE 53130, ASTM D 2240, ISO 868) Consiste en evaluar la dureza superficial del material midiendo la profundidad que alcanza una punta de acero normalizada cuando se presiona contra el material.

Contenido en materiales volátites (UNE 53090, UNE53269, ASTM D 2584) Permite cuantificar el contenido en cenizas de los materiales. Consiste en determinar la variación de masa experimentada por el material al someterlo a calcinación.

Color, brillo y transparencia (UNE 53386, UNE 53387, ASTM D 2244, DIN 5033, DIN 6174) Son ensayos sencillos que se realizan mediante equipos altamente automatizados (colorímetro, brillómetro o espectrofotómetro ultravioleta visible). La medición del color consiste en determinar la intensidad de luz que atraviesa tres filtros normalizados (triestímulos X, Y, Z) en condiciones de exposición definidas (geometría y fuente de iluminación). Envejecimiento acelerado Son ensayos en que se emplean equipos que simulan con mayor o menor acierto las condiciones meteorológicas a las que se ven sometidas las piezas exteriores.​

Sector cerámico

El control de calidad en la industria cerámica tiene como objetivo la detección rápida y eficiente de fallos en las piezas o piezas que no entren dentro de unas especificaciones determinadas, antes de que lleguen al consumidor. Existen multitud de ensayos y métodos que sirven para determinar si las piezas cumplen o no con las especificaciones los principales son:

Determinación de las características dimensionales: Este ensayo se contempla en la norma ISO 10545-2. Consiste en medir sobre un muestra de 10 baldosas, la longitud, anchura, grosor, rectitud de lados, ortogonalidad y planitud de superficie (curvatura central, curvatura lateral y alabeo). Con tal de determinar si cumplen las especificaciones dimensionales o no.

Determinación de resistencia a flexión: El método de ensayo se describe en la norma ISO 10545-4. Consiste en determinar sobre una muestra de 7 baldosas la carga de rotura expresada en N, necesaria para romper la baldosas; la fuerza de rotura, expresada en N, obtenida multiplicando la carga de rotura por la distancia entre apoyos y dividiendo por la anchura de la baldosas; la resistencia a la flexión, expresada en N/mm², obtenida dividiendo la fuerza de rotura por el grosor mínimo en la línea de rotura de la baldosa.

Determinación resistencia a abrasión: Se contempla en la norma ISO 10545-7.Consiste en someter la superficie vista de 11 probetas de 100 mm x 100 mm, cortadas de las baldosas, a la acción de una carga abrasiva, compuesta de bolas de acero, corindón y agua destilada, en un abrasímetro normalizado. Las etapas de abrasión especificadas corresponden a 100, 150, 600, 750, 1500, 2100, 6000 y 12000 revoluciones. Tras el ensayo se evalúan visualmente las probetas en las condiciones establecidas en la norma, determinándose la etapa más baja en la que se aprecia cambio de aspecto de la superficie ensayada. El resultado se comprueba por repetición de dicha etapa, y de la etapa anterior y posterior, para decidir la clasificación.

Determinación de la resistencia a abrasión profunda: Sigue la metodología de la norma ISO 10545-6. Consiste en efectuar una huella sobre la superficie vista de 5 probetas de 100 mm x 100 mm, mediante un disco de acero perpendicular a la superficie ensayada, girando durante 150 revoluciones. Entre el disco de acero y la superficie de la baldosa, se deja caer un caudal constante de corindón de granulometría FEPA 80, como agente abrasivo. Finalizado el ensayo se mide la huella obtenida y se calcula mediante una tabla el volumen de masa perdida.

Determinación de la expansión por humedad: Está contemplada en la norma ISO 10545-10. Consiste en determinar la variación de longitud de 5 probetas, después de un recocido a 550°C y un tratamiento posterior con agua hirviendo durante 24 horas.

Determinación resistencia al deslizamiento: El ensayo de resistencia al deslizamiento se realiza sobre un número suficiente de baldosas para cubrir un 1 m de longitud, utilizando un equipo autopropulsado que se desplaza a 17 mm/s (ISO/DIS 10545-17 Método A). El aparato registra, durante su recorrido sobre las baldosas, la fuerza que oponen éstas al deslizamiento de una probeta de caucho normalizado tipo "4S RUBBER" de 9 mm de diámetro, que soporta una masa de 200 g. Los valores suministrados por el equipo son los del coeficiente de fricción expresados como la resistencia que oponen las baldosas al deslizamiento de la probeta sobre su superficie, dividida por la carga aplicada sobre ella. Este ensayo se efectúa en primer lugar, sobre las baldosas secas, y a continuación, sobre las mismas previamente mojadas con agua destilada.

Determinación resistencia al rayado superficial: Sigue la norma EN-UNE 101. Consiste en trazar cuatro rayas sobre la superficie de la cara vista de las baldosas con fragmentos rotos recientemente de los minerales de la escala de Mohs; a la superficie ensayada se la asigna el valor del mineral de mayor dureza que, como máximo, haya hecho una raya apreciable a simple vista. Debido a la baja reproducibilidad del método de ensayo solo se consideran los escalones 4 y 6, correspondientes a los minerales fluorita y ortosa respectivamente.​

En ocasiones las piezas, al salir del horno, pueden contener fisuras internas que perjudican la calidad del producto y no las hacen aptas para el consumo. Para detectar este tipo de fallos se emplean otro tipo de técnicas:

Análisis por vibraciones: Se toman un determinado número de piezas y se les golpea con un martillo de metal (a todas en el mismo punto), la pieza está conectada a un acelerómetro de tipo piezométrico el cuál envía unas señales a un osciloscopio y a un ordenador que las digitaliza. Estas señales digitalizadas se pueden procesar en forma de gráficas la forma de las cuales determina si hay fisuras o no en el interior de la pieza.​

Análisis por Rayos X: Consiste en la aplicación de radiación sobre la superficie de un número de muestras para, mediante fluorescencia de rayos X, obtener la composición de las muestras, permitiendo analizar elementos desde el berilio hasta el uranio así como determinar espesores de capa, densidades, rugosidades superficiales y de interfase.​

Sector hortofrutícola

El control de calidad en la industria hortofrutícola es de gran importancia, ya que la satisfacción del consumidor es primordial para el desarrollo de la actividad. Los métodos de análisis de calidad de la fruta consisten en una serie de ensayos físicos y químicos que determinan, en cierta medida, un número de parámetros normalizados que contrastándolos situarán a los productos dentro o fuera de las especificaciones mínimas de calidad para su posterior posventa. Generalmente se toman como variables de estudio la firmeza de la fruta, la acidez, el contenido en azúcares y/o el color de la piel, aunque también pueden utilizarse otras variables paral a determinación de la calidad de una pieza de fruta, dependerá generalmente del tipo de piezas que se comercialicen.

Análisis de la firmeza: existen varios tipos de ensayo para analizar la firmeza de una pieza de fruta. Estos generalmente se realizan con máquinas especializadas que ejercen presión sobre la muestra y determinan de forma gráfica fuerza máxima aplicada a la fruta y la deformación máxima de la misma.

1. Ensayo de punción: se emplea generalmente en frutas blandas, el cual consiste en la inserción de un vástago en forma de aguja sobre un fruto, a una velocidad determinada y una profundidad también estipulada. De este experimento se extrae un gráfico que determina la fuerza máxima aplicada sobre el fruto y la deformación máxima de este. Estos parámetros están directamente relacionados con la resistencia y turgencia de la piel, los cuales están tabulados para cada tipo de fruta.

2. Ensayo Magness-Taylor: consiste en la aplicación de presión sobre dos caras de una fruta empleando una probeta con unas dimensiones determinadas a una velocidad determinada. De este experimento también se extraen los valores de fuerza máxima y deformación máxima de la pieza pero no es recomendable utilizarlo en frutas blandas, ya que repercute en la repetitividad del ensayo.

3. Ensayo de Compresión cuasi-estática con esfera: consiste en la compresión sobre su propia piel del fruto empleando un vástago con punta redondeada, dimensiones del cual están regulados, a una velocidad determinada y hasta llegar a una deformación determinada. Este proceso se repetirá también por la cara opuesta a la tratada. Los parámetros obtenidos son la dureza máxima y el ratio tensión-deformación los cuales determinarán la firmeza de la muestra. Es recomendable utilizar este tipo de ensayo sobre frutas duras.

4. -Ensayo de carga-descarga sobre probeta confinada: para la realización del ensayo, se necesitan unas probetas con muestras de fruta obtenidas mediante el uso de un sacabocados aplicado perpendicularmente sobre la superficie del mesocarpo central. Estas muestras se confinan sobre un disco de iguales dimensiones a la probeta y se le aplica una deformación determinada a una velocidad también fijada. Con este ensayo se obtienen datos como el ratio tensión-deformación, el grado de plasticidad de la fruta, así como el área de jugo obtenida en función de la mancha que se forma en el papel situado debajo de la probeta durante el ensayo.

Análisis de la acidez: para determinar la acidez de un fruto se realiza un ensayo químico que consiste en la neutralización de la acidez de una muestra licuada y filtrada de una fruta empleando NaOH. Cuando se consigue que el pH del zumo llegue a 8.2, termina el ensayo y la cantidad de NaOH utilizado en el mismo determina la acidez del producto. Cabe destacar que en frutos con partes consumibles claramente diferenciables se realizará el ensayo de acidez para cada una de estas partes.

Determinación del contenido en azúcares: se toma como referencia para determinar el contenido en azucares de un fruto el porcentaje de sólidos solubles en su zumo, así pues, este se determina mediante refractometría del fruto licuado. Al igual que en el análisis de la acidez de una fruta, también se tendrá que realizar el análisis de contenido de azucares en cada una de las partes de la fruta que sea consumible.​

Sector neumáticos

Por lo complicado del proceso de fabricación y por las consecuencias notorias que tienen las oscilaciones mínimas o la elección de materiales, es indispensable la comprobación de cada neumático. Con el control visual son revisados con mucha sensibilidad cada uno de los neumáticos detectando posibles defectos en la superficie, ya que los desperfectos de la subestructura no se pueden detectar en el análisis radiográfico. Todos los factores son englobados en la «uniformidad del neumático», que indica la regularidad con la que se puede fabricar una serie.​ Si hubiera algún problema en el neumático (o, simplemente, parece que pudiera haberlo, aunque sea una mínima imperfección), se rechaza. Los demás tipos de fallos los detectan máquinas específicas, pues la inspección no se limita a la superficie. Algunos neumáticos se retiran de la línea de producción y son sometidos a Rayos X para detectar cualquier fallo interno. Además, los ingenieros de control de calidad cortan, de manera regular y aleatoria, algunos neumáticos y estudian todos los detalles de su construcción que pueda afectar a su rendimiento, maniobrabilidad o seguridad.

El propósito de la inspección final es: Asegurar una alta calidad de la reconstrucción o reparación por medio de una detallada inspección interna y externa sobre el neumático.
 Asegurar que el neumático cumple con todas las reglamentaciones vigentes.
 Aprobar los neumáticos para terminación.
 Procesar nuevamente los neumáticos rechazados.​

Todos los neumáticos deben ser sometidos al ensayo de resistencia, carga/velocidad siguiendo el método operativo descrito en el Anexo VI del Reglamento número 30 anejo al Convenio de Ginebra. A continuación se analizarán más en profundidad las técnicas de inspección de neumáticos defectuosos que utilizan las principales empresas del sector: Los sistemas de inspección utilizan diversos equipos de comprobación, que centran todas sus capacidades en aumentar su calidad, fiabilidad y conseguir los mejores resultados de medición posibles. Cada producto, debe dar soluciones a la medida del cliente según los requerimientos de la industria del neumático. Las principales características que los equipos de prueba para la medición se ocupan de medir son: la uniformidad del neumático, su geometría, el posible desequilibrio (estático / dinámico) del neumático, así como la compresión del talón del neumático.

Un análisis más profundo de la línea completa de comprobación de calidad para neumáticos nos muestra el proceso de control:

1. Separación.

2. Equilibradora de neumáticos(estático - dinámico).

3. Marcado.

4. Pesado.

5. Maquina uniformidad del neumático.

6. Medición de la geometría del neumático.

7. Clasificación.​

Al comienzo del proceso, después del separado se realiza una medición del peso de cada unidad, con el objetivo de localizar posibles variaciones significativas. Posteriormente al enjabonado intermedio que desprovea de posibles impurezas al neumático se pasa al equilibrado dinámico y estático, dónde todos los neumáticos son sometidos a un control de descentramiento de altura y lateral, de posibles desequilibrios, de oscilaciones de fuerzas radiales, laterales, y tangenciales. A continuación se examina la geometría del neumático para poder localizar defectos de ángulos y de formas. Después de un segundo enjabonado, se realiza el control de la uniformidad del neumático. Se monta cada unidad en un eje giratorio, aplicándose una carga a un perímetro de neumático con un carro de carga móvil, moviendo el carro de carga en contacto con el perímetro del neumático. Mientras se 
hace girar el neumático se realizan distintas mediciones de uno o más parámetros en función de la posición rotacional del neumático. Para finalizar el proceso, se realiza un marcado del neumático con diversa información relevante para el posterior control y verificación de toda su vida útil y se clasifica, acabándose de esta manera el proceso de control de calidad de cada neumático.