Procesos productivos industriales

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Los procesos productivos industriales son la secuencia de actividades requeridas para elaborar un producto. Generalmente existen varios caminos que se pueden tomar para producir un producto, ya sea un bien material o un servicio. La cuidadosa selección de cada uno de sus pasos y la secuencia de los mismos, nos ayudará a lograr los principales objetivos de producción, los cuales son:

1°. Costos (por eficiencia)

2º. Calidad

3º. Confiabilidad

4º. Flexibilidad

Clasificación de los procesos y características[editar]

Logrando altos niveles de producción debido a la fabricación de un solo producto, su maquinaria y aditamentos son los más adecuados, cada operación del proceso y el personal puede adquirir altos niveles de eficiencia, debido a que su trabajo es repetitivo. Su administración se enfoca a mantener funcionando todas las operaciones de la línea, a través de un mantenimiento preventivo eficaz que disminuya los paros y un mantenimiento de emergencia que minimice el tiempo de reparación, pues el paro de una máquina ocasiona un cuello de botella que afecta a las operaciones posteriores y en algunos casos paraliza las siguientes operaciones audiovisuales.

También es muy importante seleccionar y capacitar adecuadamente al personal, que debe poseer la habilidad potencial suficiente de acuerdo a la operación para la cual fue asignado.

Se le recomienda un control permanente de producción en cada etapa del proceso, para detectar a tiempo problemas que puedan paralizar la línea contemporánea.

  • Altos niveles de eficiencia
  • Necesidad de personal con menores destrezas, debido a que hace la misma operación.

Desventajas:

  • Difícil adaptación de la línea para fabricar otros productos
  • Exige bastante cuidado para mantener balanceada la línea de producción
  • Se recomienda su uso cuando se fabricará un solo producto o varios productos con cambios mínimos.

Puede tener flujos laterales que se integran al Flujo Principal.

Estación de Trabajo.

Proceso lineal o por producto Se caracteriza porque se diseña para producir un determinado bien o servicio; tipo de la maquinaria, así como la cantidad de la misma y su distribución se realiza sobre la base de un producto definido.

Logrando altos niveles de producción debido a que se fabrica un solo producto, su maquinaria y aditamentos son los más adecuados, cada operación del proceso y el personal puede adquirir altos niveles de eficiencia, debido a que su trabajo es repetitivo. Su administración se enfoca a mantener funcionando todas las operaciones de la línea, a través de un mantenimiento preventivo eficaz que disminuya los paros y un mantenimiento de emergencia que minimice el tiempo de reparación, pues el paro de una máquina ocasiona un cuello de botella que afecta a las operaciones posteriores y en algunos casos paraliza las siguientes operaciones.

También es muy importante seleccionar y capacitar adecuadamente al personal, que debe poseer la habilidad potencial suficiente de acuerdo a la operación para la cual fue asignado.

Se le recomienda un control permanente de producción en cada etapa del proceso, para detectar a tiempo problemas que puedan paralizar la línea.

Ventajas: 1- Altos niveles de eficiencia 2- Necesidad de personal con menores destrezas, debido a que hace la misma operación

Desventajas: 1- Difícil adaptación de la línea para fabricar otros productos 2- Exige bastante cuidado para mantener balanceada la línea de producción Se recomienda su uso cuando se fabricará un solo producto o varios productos con cambios mínimos.

Puede tener Flujos Laterales que se integran al Flujo Principal.

Objetivos en el análisis de las actividades económicas, sociales y empresariales para un ente empresario económico muy bueno[editar]

Operaciones:

Eliminar las que son innecesarias
Combinar, cambiar la secuencia o simplificar las que son necesarias

Transporte:

Eliminar         lllll
Reducir la distancia
Mejorar el método
Mejorar el equipo de transporte

Inspección:

eliminar
Simplificar (sin perder eficiencia)

Demora:

 eliminar
Reducir (al mínimo necesario)

Bodega: a) Adecuada protección de los materiales o productos contra robos y medio ambiente. b) Adecuada ubicación y clasificación c) Control de existencias permanente y actualizado d) Respuesta rápida a la demanda.

Posición del Operario[editar]

Estos principios de economía de movimientos deben leerse cuidadosamente y buscar su aplicación en las diferentes actividades que se realizan en la empresa.

Una vez familiarizado con su uso, la aplicación de los mismos se vuelve espontánea. Por ejemplo: al observar a un operario hacer una operación, uno puede hacer algunas observaciones rápidas, tales como se agacha mucho para tomar el trabajo,podríamos subir las patas del depósito

Los materiales está muy lejos y tiene que inclinarse, podemos acercarlos. Está tomando una herramienta ubicada al lado derecho con la mano izquierda, podríamos reubicar la herramienta. Está sentado y la mesa le queda muy alta, podríamos subir al silla o bajar la mesa. Está utilizando la mano izquierda para sostener la pieza, podríamos utilizar un dispositivo de fijación. Marca la pieza y luego la corta, pero muy lento, podríamos usar una guía que elimine el marcado y acelere el corte. La operación requiere precisión y el operario va muy despacio, debido a una pobre iluminación, acerquemos la lámpara o incrementemos la iluminación. La mayoría son de aplicación lógica, que muchas veces descuidamos

Ejemplo del Método Global[editar]

Operación: Cortar una pieza de madera (10 cm.) con sierra circular

Descripción: “Tomar la madera del lado izquierdo con la mano izquierda, llevarla a la mesa de corte y colocarla en guía de corte. Sostener con ambas manos y desplazarla para cortar. Corta y caen los 2 pedazos en depósito frontal.” Se tomaron 10 tiempos, desde que inició la operación hasta que la completó. Tiempos cronometrados: 1.0, 1.2, 1.1, 1.15, 1.1, 1.2, 1.1, 1.1, 1.0, 1.0 (minutos) ( TP ) TIEMPO PROMEDIO = 1.0 + 1.2 + 1.1 + 1.15 + 1.1 + 1.2 + 1.1 + 1.1 + 1.0 + 1.0 / 10 = 10.95 / 10 = 1.095 ˜ 1.1 min. TN = TN = TP x Fv Tiempo Normal Cuando se tomaron los tiempos el analista calificó el esfuerzo con el 90%, es decir que lo hizo más lento de los normal. TN= I.I ( 0.90 ) = 0.99 min TE = Tiempo Estándar TN + % Tol. Debido a las condiciones de trabajo, aplicaremos un % de tolerancias global del 25% TE = 0.99 + [25% (0.99)]= 0.99 + 0.2470 Meta por Hora = 48.4 pzas.

Ejemplo del método analítico[editar]

Operación: (la misma del método anterior)

DETALLE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TP Fv TN 1 Tomar la Madera L/I, MI y llevar a la mesa de corte 0.30 0.28 0.25 0.30 0.27 0.30 0.28

0.28 0.30 0.29 0.29 90% 0.26 2 Colocarla en la guía y sostener para cortar 0.20 0.21 0.22 0.20 0.22 0.21 0.20 0.20 0.22 0.24 0.21 85% 0.18 3 Cortar pieza de Madera, desplazándola hasta que caen las dos piezas al depósito frontal 0.55 0.50 0.55 0.50 0.55 0.50 0.50 0.52 0.52 0.50 0.52 100% 0.52

   1.02            0.96

Tiempo normal de la operación = 0.96 min Aplicando el mismo % de tolerancias 25%

TE : 0.96 + [(25%) (0.96)] = 0.96 + 0.24 TE = 1.20 Min Meta de producción por hora = 50 pzas.

El método analítico es más exacto que el método global, pues permite ir analizando cada una de las partes de la operación. Podemos calificar el comportamiento en cada una de ellas. El método global es recomendado para estudios de tiempos de urgencia, obteniendo resultados bastante aceptables en un tiempo relativamente corto.

Véase también[editar]

Referencias[editar]

  • Karger, Delmar W. & Bayha, Franklin H. Engineered Work Measurement, Fourth Edition. Industrial Press. ISBN (0-8311-)1170-4
  • MTM-1 Analyst Manual. UK MTMA (2000) Ltd

Enlaces externos[editar]