Mantenimiento productivo total

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Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial[1]​. Las siglas TPM fueron registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.[2]

Pilares[editar]

El TPM se sustenta en ocho pilares[3]​.

Mejoras enfocadas[editar]

Este pilar también es llamado kobetsu kaizen y desarrolla el proceso de mejora continua similar al existente en los procesos de Gestión de la calidad total, llegando a la causa raíz de los problemas, con previa planificación de la meta y el tiempo de logro[4]​.

El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologías para llegar a la raíz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecución de acciones de mejora.

Estas actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes específicos de algún equipo; detectando acertadamente la pérdida y ejecutando un plan de acción para su eliminación.

Mantenimiento autónomo[editar]

Está enfocado al operario ya que es el que más interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la máquina o línea de producción[5]​.

El Mantenimiento Autónomo está enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera[6]​.

El mantenimiento autónomo puede prevenir:

  • Contaminación por agentes externos
  • Rupturas de ciertas piezas
  • Desplazamientos
  • Errores en la manipulación

Mantenimiento planeado[editar]

Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio[7]​.

El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

  • Reducir el coste de mantenimiento
  • Reducción espera de trabajos
  • Eliminar radicalmente los fallos

Control inicial[editar]

Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos.

Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, así como incluir los equipos en proceso de adquisición para que su mantenimiento sea el mínimo.

Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de producción a emplear sean:

  • Fiables
  • Fáciles de mantener
  • Fáciles de operar
  • Seguros

Lograr un arranque vertical (arranque rápido, libre de problemas correcto desde el principio)

Mantenimiento de la calidad[editar]

Enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.

El mantenimiento de calidad se basa en:

  • Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad
  • Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos.
  • Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.
  • Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.

Entrenamiento[editar]

Correcta instrucción de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.

El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.

Algunas ventajas que se obtienen[cita requerida] son:

  • Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su área de responsabilidad.
  • Estimular el autodesarrollo del personal.
  • Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras.
  • Estimular la formación sistemática del personal.

TPM en oficinas[editar]

Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papelerías, órdenes, etc.).

Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de producción. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas áreas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.

Seguridad y medio ambiente[editar]

Trata las políticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Los principales objetivos son:

  • Cero accidentes.
  • Cero contaminaciones.

Véase también[editar]

Referencias[editar]

  1. Aguilar, Carlos A. (diciembre de 2016). «¿CUÁLES HERRAMIENTAS UTILIZO: KAIZEN, 5S, 6 SIGMA, TPM, JIT?». causa & efecto. Consultado el 13 de octubre de 2017. 
  2. Fernández, Francisco Javier González (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial (2a ed. edición). Madrid: Fundación Confemetal. p. 106. ISBN 9788496169494. 
  3. Cárcel Carrasco, F.Javier (11 de febrero de 2014). La gestión del conocimiento en la ingeniería del mantenimiento industrial: Investigación sobre la incidencia en sus actividades estratégicas (1era edición). OmniaScience. p. 129. ISBN 978-8494187278. 
  4. Charantimath, Poornima M. (2012). Total quality management (2nd ed. edición). Delhi: Pearson. p. 437. ISBN 9788131732625. 
  5. Arbós, Lluís Cuatrecasas (2011). Organización de la producción y dirección de operaciones : sistemas actuales de gestión eficiente y competitiva. Madrid [etc.]: Díaz de Santos. p. 702. ISBN 9788479789978. 
  6. Nakajima, Seiichi (1991). Introducción al TPM : mantenimiento productivo total. Cambridge, Mass.: Productivity Press. p. 74. ISBN 84-87-022-81-2. 
  7. Suzuki, Tokutaro (1995). TPM en industrias en proceso (1era edición). Madrid: Tecnologías de Gerencia y Producción. p. 442. ISBN 8487022189.